随着人们的环保和节能意识的逐渐提高，众多大中型企业如钢铁冶金、石油化工、火力发电厂等使用工业炉窑的场所，已经将提高燃烧效率、降低能源消耗、降低污染物的排放等作为提高产品质量和增强产品竞争能力的重要途径。

(1)燃料的含水率过高时，入窑后先经烘干后才能升温，水分汽化需要消耗大量的热量，燃料的着火时间长，此外潮湿的煤易成团结块，入窑时难以散开，因此与空气接触机会较少，煤的燃烧速度也较慢。故对燃料的含水率要严加控制，可设存煤棚堆放，防止雨天将其淋湿，含水率过大的煤宜经晾干或烘干后使用。

(2)窑炉内用煤应先过筛，筛出大块料，块煤必须粉碎，以增大其与空气的接触面积，从而既能加快煤在窑内的燃烧速度，又能减少积焦和黑转。

(3)选择适合的码窑形式，投煤应做到勤添少添，看火投煤。全外燃砖要求1.5min巡回加煤一次，加煤量分段规定为：800~900℃区段加0.1~0.2kg，900℃至最高温度区段加0.2~0.3kg。随着内燃程度的提高，外投煤量应酌减。如一次投煤量过大，投煤间隔时间很长，势必造成初加煤时氧气不足，燃烧不畅，而在长期间隔中又不能保持火度平稳上升。投入窑内的煤不应全部落在窑底，也不应落的太少，落到窑底的燃料最适宜量为10%。如果有用加煤器取代人工投煤的，由于加煤器加煤很均匀，和人工投煤相比，可节省燃料20%左右。

(4)三个班的烧窑工操作应一致，以保持火行速度的均衡。否则，将造成火度忽高忽低，忽快忽慢，不但浪费燃料，而且产品质量不稳定，产量不高。

(5)在保证正常焙烧温度的前提下，可适当增大过剩空气量，以增大焙烧带氧气量，加快氧化进程。

(6)内燃砖的内燃料需和由气孔渗入内部的氧气接触才能进行燃烧。焙烧时如果升温过急，坯体表面过早的烧结玻化，堵塞气孔通道，氧气内渗困难，内燃料的燃烧就很困难，甚至中止燃烧。所以，在焙烧内燃砖(尤其是高内燃砖)时，焙烧带前段不宜升温太快，避免砖坯表面玻化，以便坯内有较多的氧气供应。但最终在焙烧带中后段，要保持高温焙烧，使内燃料完全燃尽，减少成品的黑心和压花。这就是所谓的“低温长烧”技术，实际上“低温长烧”是相对于“高温短烧”而言的。

(7)空心砖由于有孔洞，内燃料容易与氧气接触，故把实心砖改为空心砖亦能加快内燃料的燃烧速度，尤其高内燃砖更应空心化。